,


Наш опрос
Насколько Вас заебали посты Нейро_Социум о дегенерате Шарие?
Убрать нахер посты о Шарие!
Разрешить один пост в день
Забанить Нейро_Социум нахуй!


Показать все опросы
Other


Курсы валют


Курсы наличного обмена валют в Украине

Внешний вид


Как закалялась броня
  • 30 июля 2020 |
  • 12:07 |
  • Tol |
  • Просмотров: 154
  • |
  • Комментарии: 26
  • |
0
Фактически же, получив в конце 1941-го – начале 1942 гг. подкалиберные и кумулятивные снаряды, немцы могли поражать не только Т-34, но и «Клим Ворошилов» даже из обычной 37-мм противотанковой пушки. Согласно советским данным о полигонных испытаниях, такой снаряд с 400–500 метров довольно легко пробивал их лобовую броню при встрече под углом 20° к нормали. А кумулятивный 75-мм снаряд насквозь прошивал 120-мм броню с дистанции до 1000 метров. Таким образом, бороться с «непобедимыми» танками могли даже такие устаревшие машины, как Pz.38(t).

Впрочем, дело здесь не только в новых снарядах. Историки, бездумно воспевающие советские танки, забывают, что сама по себе толщина брони и ее расположение под рациональными углами наклона еще ни о чем не говорят. Главное – качественно изготовить сам броневой лист. А вот с этим-то как раз и были большие проблемы. Советская промышленность давала лишь ограниченное количество никеля, 45 % ферросилиция и ферромарганца, которые были необходимы для выплавки стали марки 8-С, из которой и изготовлялась броня необходимой прочности.

Летом 1942 г. в связи с ростом производства танков дефицит материалов стал ощущаться особенно остро. В результате бронетанковое управление РККА приняло решение о поиске более дешевого заменителя стали марки 8-С. В конце августа металлургический завод № 178 изготовил для завода № 112 пробные листы толщиной 35, 45 и 75 мм с содержанием никеля 0,8–1 % вместо принятых ранее 2,5–3 %, хотя и последние параметры были следствием уменьшения содержания никеля в 1941 г.

БТУ поручило заводу-изготовителю проверить новую сталь на сварку, обработку и прочность. Стрельбы, проводившиеся с расстояния 64 метра, показали «удовлетворительную бронестойкость». Удовлетворительную, но не хорошую или отличную! При попадании 45-мм бронебойного снаряда в броневой лист толщиной 35 мм в основном образовывались вмятины глубиной 14–20 мм и иногда пробоины с отколом. При попадании в лист толщиной 45 мм образовывались вмятины глубиной 9–11 мм и пробоины без откола.[292] В то же время опыты показали, что выплавка указанной стали в мартеновской печи не вызывает дополнительных затруднений. Новой марке стали был присвоен индекс «ФК». Снижение расхода ферросплавов на одну ее тонну показано в таблице:

Как закалялась броня


Таким образом, достигалась значительная экономия ферросплавов при повышенном расходе феррохрома. В итоге было принято решения о запуске новой марки стали в производство.

Одновременно с этим велись работы по сокращению расхода никеля. Так, завод № 112 в июне сократил его содержание в броне до 1,26 %, а в июле – до 1,16 %. В сентябре содержание никеля уменьшилось до 1,09 % и в конце концов стало менее одного процента. По расчетам, это давало экономию только по одному заводу 110 тонн никеля в год.

Однако качество брони при этом неуклонно снижалось. На полигонных испытаниях советский бронебойный 45-мм снаряд легко пробивал как лобовой, так и бортовые броневые листы танка Т-34. Нетрудно догадаться, что баллистические свойства снарядов германских 37-мм и 50-мм пушек были куда лучше «сорокапятки».

Большое значение при закалке броневых сталей играла температура воды. Оказалось, что при закалке стали 8-С в воде с температурой ниже +60 °C и стали 46-П при температуре выше +60 °C значительно повышалась их хрупкость.

О качестве выпускаемых танков Т-34 говорит следующее письмо БТУ ГАБТУ Красной Армии, отправленное в адрес завода № 112 в ноябре 1942 г.: «Несмотря на то что утвержденное мною «Основное положение» по технологии производства брони получено заводом уже три месяца назад, завод не внедрил новую, отвечающую этим требованиям технологию, в результате чего качество бронекорпусов продолжает оставаться на низком уровне и на них наблюдается большое количество трещин.

Завод широко применяет резку по каленому без последующего нужного отжига, следствием чего является, например, обнаружение в течение октября трещин на примерно 100 бортах…

Бригада ЦНИИ-48, проверяя причины больших непопаданий в анализ по сталям 8-С и 44-Л на вашем заводе, установила, что скачивание шлака производится очень медленно и не полностью. Шлаковый режим плавок не соблюдается: закись железа в шлаке не определяется, шлак в печи перед выпуском не сгущается, а в ковше не подстуживается. В результате непопадания в анализ доходит в отдельные месяцы до 39 %».[294] Таким образом, из-за несоблюдения технологии до 40 % брони получалось низкого качества.

В то же время наблюдался большой перерасход металла, вызванный огромными припусками и большим объемом брака. Ситуация заставила руководство танковой промышленности установить жесткие лимиты расхода. Самой тяжелой частью Т-34 являлась его башня. Ее и расписали подробно: 45-мм броневой лист – 11 тонн, 40-мм лист – две тонны и т. д. Всего на каждую башню отпускалось не более 18,4 тонны стали. От заводов потребовали точно соблюдать раскрой при вырезке деталей и размер листов.

Однако эти приказы так и остались на бумаге. Примитивные кустарные технологии просто не позволяли изготовлять детали без значительного перерасхода металла. Вот, к примеру, расход бронелиста по некоторым деталям Т-34 на заводе № 112 «Красное Сормово» в начале 1943 г.:

Как закалялась броня


Таким образом, при реальном общем весе указанных деталей в 1776 кг на их изготовление расходовалось почти 3793 кг броневой стали, остальное шло в отходы и шихту. В результате на весь танк уходило в среднем 28,7 тонны бронелиста. Тут надо заметить, что общий вес Т-34-76 составлял 26 тонн, но в него, помимо собственно брони, входили также пушка Ф-34, гусеницы, двигатель и другие детали.

В октябрьском номере секретного журнала «Экспресс-информация», выпускавшегося Центральным научно-исследовательским институтом № 48 Наркомата танковой промышленности, говорилось: «Практика работы заводов (264, УЗТМ и др.) показала, что газовая резка закаленных деталей танка Т-34 приводит к массовым трещинам, причем количество деталей с трещинами доходит в отдельные периоды до 50–75 %. Трещины, как правило, располагаются по кромкам обрезанных или подрезанных окон. Протяженность 10–45 мм…». Отныне заводам-производителям рекомендовалось газовую вырезку по закаленным деталям прекратить и вырезать весь контур до термической обработки, а огневую вырезку самого уязвимого места – прорезей для балансиров – производить от предварительно высверленных отверстий.

21 ноября 1942 г. директор завода № 112 Э. А. Рубинчик получил очередное гневное письмо от заместителя начальника ГУ наркомата танковой промышленности Каневского: «БТУ КА снова сообщает о том, что качество поставляемых вами бронекорпусов и башен находится на низком уровне». Впрочем, на других предприятиях дела обстояли не лучше. В номере журнала «Экспресс-информация» за тот же ноябрь указано: «На всех заводах черной металлургии и танковой промышленности, производящих броневой лист марки 8-С, при полигонных испытаниях имеет место значительный брак по хрупкости поражением и низкой бронестойкости».

Ко всему прочему, важнейший поставщик Корецкий металлургический завод отправил бронелисты с грубейшим отступлением по химическому анализу, сорвав работу заводов № 112 и 183. В номере № 12 указанного журнала еще раз поднималась тема газовой вырезки: «На деталях бортов машин Т-34 применяется вырезка конфигураций по закаленному металлу. Всякая огневая резка по таким деталям чревата опасностью образования трещин в местах вырезки. На УЗТМ в результате огневой вырезки по закаленному металлу 50 % деталей получаются с надрывами и трещинами».

ЦНИИ № 48 разработало подробную инструкцию термической обработки броневых листов. Ее стоит привести, дабы читатель понял, насколько сложно было изготовить качественную броню для Т-34. Сборка листов должна была производиться пакетами не более четырех метров без прокладок в каждом. Укладка в печи производится на прокладки высотой 75 мм. После этого печь должна нагреваться до +600 °C, причем не быстрее чем на 60° в час. Затем печь надо было быстро нагреть до +1000 °C, после чего снова охладить до 600 °C, потом опять нагреть до 620–660 °C, произвести отпуск, нагреть до 680 °C, выдержать 10–12 часов и после этого охладить на воздухе. Только после этого броню можно было пускать в сборку. Любое отступление от режима вело к ухудшению свойств стали.

Понятно, что с учетом реального состояния оборудования, квалификации рабочей силы, постоянной нехватки времени и т. п. подобное тщательное соблюдение технологии было просто нереальным.

В декабре на заводе № 183 в Нижнем Тагиле были проведены очередные испытания корпуса танка Т-34 «с целью проверки его бронестойкости и конструктивной прочности». По корпусу было произведено в общей сложности 68 выстрелов фугасными и бронебойными снарядами калибров 45 и 76 мм. По передней части и правому борту результаты оказались более или менее удовлетворительными, но подкачал левый борт: «После сварки корпуса борт имел большое количество трещин. При попаданиях длина трещин сильно увеличилась, в нескольких местах возникли новые трещины. При попадании в участок брони с пересечением трещин выбит кусок брони и нанесены значительные повреждения внутри танка… Кроме того, от ударов снарядов перестал закрываться люк водителя. Крепление кормы на болтах – сорвало болты».

Помимо этого, низкую надежность показали и сварные швы. Так, соединительный шов детали днища с бортом треснул на длине 1630 мм.

Кстати, надо заметить, что советские 45-мм и 76-мм пушки, из которых производился данный обстрел, являлись маломощными по сравнению с теми, из которых по Т-34 обычно стреляли в реальных боевых условиях. Причиной слабости левого борта признали повышенное содержание углерода и марганца, а также нарушение на заводе технологии закалки в воде. Таким образом, на качество конкретного броневого листа влияло очень много самых различных факторов.

Низкое качество брони пытались компенсировать установкой на Т-34 дополнительных бортовых экранов. Эта деталь, получившая индекс 34-29-054, должна была изготовляться из стали марки 46-П. Экраны весом по 23,2 кг каждый предполагалось устанавливать по бортам танка и на башне. Однако нехватка металла не позволила выполнить и это «партзадание». В частности, в приказе № 7 по заводу № 112 за 1943 г. говорилось: «Выполнение постановления ГКО № 2594сс, лично подписанного товарищем Сталиным, и приказа по заводу № 72с идет по-прежнему неудовлетворительно. Выпуск экранированных корпусов в январе сорван, выпуск в феврале месяце находится под угрозой срыва. Цеха № 43 и 9 в феврале не организовали работу по сборке экранированных корпусов и башен в соответствии с графиком».

Технология сварки на советских заводах тоже оставляла желать лучшего. И уж конечно, она безнадежно отставала от немецкой. Об этом говорит следующий факт. В ноябре 1942 г. на заводе № 112 «Красное Сормово» закончилась работа по исследованию сварных соединений трофейных германских танков Pz.II и Pz.III. Его целью было выявление конструктивных особенностей сварных соединений и технологии сварки. В заключении говорилось: «В результате проведенной работы выявлены новые принципы сварки бронеконструкций, которые не только представляют большой технический интерес с точки зрения ознакомления с практикой сварки, применяющейся в германском танкостроении, но могут быть применены и в отечественном танкостроении после практической проверки».

В 1943 г. средний танк Т-34 уже выпускался шестью заводами: УЗТМ в Свердловске, № 112 в Горьком, № 174 в Омске, № 183 в Нижнем Тагиле и № 200 в Челябинске. Таким образом, 80 % машин поступали в Красную Армию с Урала. Мотор BMW VI постепенно вытеснялся тракторным дизелем В-2.

Военный историк К. Н. Кудряшов, выдающийся специалист по танкам, пишет по этому поводу: «К преимуществам Т-34 традиционно принято относить сбалансированность защищенности, вооружения и подвижности, отмечая при этом технологичность машины. Именно благодаря этому факту большинство авторов считают Т-34 лучшим танком войны. Разберемся по порядку… На защиту машины, кроме толщины брони, влияет конструкция корпуса. Наиболее выгодной формой обладал Т-34 – лобовой, кормовой и бортовой листы расположены под наиболее выгодными углами наклона. Однако снарядостойкость лобового листа Т-34 резко снижало наличие люка механика-водителя».

В отечественной историографии принято считать достоинством Т-34 дизельный двигатель. Полагается, что его низкая, что весьма спорно, пожароопасность была важным элементом защиты танка. Считается, что создать танковый дизель другим странам не удалось. Но на самом деле сделать это там и не пытались.

Немцы были вынуждены отказаться от разработки танкового дизеля из-за дефицита дизельного топлива. В боевых частях армии США использовались танки с бензиновыми двигателями, что позволило упростить систему тылового обеспечения. Перед войной в Америке были достигнуты значительные успехи в работе с гидравлическими трансмиссиями, что позволило без излишних технических проблем создавать надежные силовые установки из нескольких автомобильных двигателей. Например, на «Шермане» М4А2 стояли сразу два автомобильных дизеля GMC 6-71, и нареканий на их несогласованную работу не было.

И все же американцы серийно производили дизельные танки, однако они считались «ограниченно стандартными» и в основном поставлялись союзникам, а также использовались в Корпусе морской пехоты США.[304] В СССР поступили 4063 танка М4А2, и эта машина, без сомнения, стала лучшим танком Красной Армии. В качестве подвески использовались конструкции, ранее успешно апробированные на тракторах. Это избавляло от необходимости разрабатывать подвеску специально для танков.

К тому же следует еще раз напомнить, что дизель в основном стоял на танках, выпущенных в 1943–1945 гг., и то не на всех.

Что касается «технологичности», то опять же процитируем военного историка К. Н. Кудряшова: «Еще одной легендой, связанной с Т-34, является его технологичность. Однако из рассматриваемых машин [Т-34, Pz.IV, М4А3]Т-34 был единственным, в конструкции которого применялись штампованные броневые детали. Тут говорить о технологичности трудно, для изготовления таких элементов корпуса требуются мощные прессы, но и это не спасает от высокого процента брака. Германские конструкторы собирали корпус из прямолинейных листов. При конструировании «Шермана» все криволинейные детали делались литыми».

Кстати, еще один интересный факт: негодные для сборки танков башни Т-34 отправлялись на Коломенский завод для ремонта бронепоездов!

Крайне неудачным оказалось на «тридцатьчетверке» и расположение бензобаков. У немецких и американских машин они, как правило, находились под двигателем или возле него в нижней части бронированного корпуса, то есть в самой малоуязвимой части танка. У Т-34 баки стояли выше надгусеничных полок и при попадании в борт горючее часто вспыхивало.

Так что «тридцатьчетверка» была куда пожароопаснее своих противников. Командир танка Т-34-85 В. Н. Удилов вспоминал: «Второй раз я горел в танке все в той же злополучной Курляндии во время боев с немецкой группировкой, окруженной между Тукумсом и Лиепаей. Здесь, кстати, я на себе испытал поражающее действие осколков брони собственного танка: когда вражеский снаряд попадал в лоб или башню машины, непрокатанная броня трескалась, и десятки осколков разлетались внутри корпуса, поражая экипаж. Случилось это недалеко от Риги, в местечке Джуксте.

Командование решило мощным танкомеханизированным ударом пробить оборону и ворваться в кольцо окруженных войск. Бой оказался тяжелым. Противник на расстоянии в 300–400 м поджег около 40 наших танков. От них исходил такой жар, что проскочить между полыхавшими машинами было невозможно, но приказ был «Вперед!». Обойдя сгоревшие танки, мы вышли к какой-то мызе, но это оказался второй, хорошо укрепленный оборонительный вал немцев. И когда до хутора оставалось 50–70 м, внутри башни раздался страшный треск, вспыхнуло пламя. Как будто ударило по голове, сознание отключилось. Второй бронебойный снаряд (немцы часто били дуплетом) пробил бак с горючим, и загоревшийся газойль через пробоину стал разливаться по боеукладке со снарядами. К этому времени я уже почти очнулся от первого попадания снаряда. …Первый вражеский снаряд-болванка башню не пробил, но веер осколков ударил внутрь танка прямо в наводчика, который заслонил меня. Все же один осколок угодил в меня, пробил шлем и впился в затылок».

Не случайно, что до середины 1943 г., по данным ремонтных и других служб, основные боевые потери Т-34, а именно 76 %, были от огня 50-мм противотанковых орудий Pak38 и аналогичных пушек танков Pz.III. Это еще раз развенчивает миф, что немецким танкистам было трудно бороться с «тридцатьчетверками».

Трансмиссия и коробка переключения передач для Т-34 проектировались и выпускались бракоделами в обстановке кустарщины. Еще 6 ноября 1940 г. по результатам испытаний первых танков маршал С. К. Тимошенко обратился в правительство с письмом, в котором, в частности, говорилось: «В первой половине 1941 г. заводы должны разработать и подготовить к серийному производству планетарную трансмиссию для Т-34 и КВ. Это позволит увеличить среднюю скорость танков и облегчить управление». Однако за оставшиеся полтора года до войны наказ Тимошенко так и не был выполнен конструкторами и промышленностью.

В итоге «тридцатьчетверки» пошли в бой с совершенно негодной коробкой передач. Нередко механики-водители вместо первой передачи втыкали четвертую, потому что она тоже переключалась назад, или вместо второй – третью.[306] Никаких синхронизаторов не было. Коробка часто выходила из строя, а ее переключение требовало неимоверных усилий. Ни о какой маневренности в бою, естественно, не могло быть и речи. Сталкивавшиеся при переключении зубцы шестерен ломались, отмечались даже разрывы картера коробки.

Инженеры полигона НИИБТ в Кубинке в отчете 1942 г. по итогам совместных испытаний советской, трофейной германской и полученной по ленд-лизу бронетехники дали коробке передач Т-34 следующую оценку: «Коробки перемены передач отечественных танков, особенно Т-34 и КВ, не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к современным боевым машинам, уступая коробкам перемены передач как танков союзников, так и танков противника, и отстали по крайней мере на несколько лет от развития техники танкостроения».[307]

5 июня 1942 г. Госкомитет обороны СССР принял постановление «О повышении качества танков Т-34», однако оно так и осталось на бумаге. В рамках его исполнения была разработана пятискоростная коробка передач с постоянным зацеплением шестерен, но никаких синхронизаторов на ней по-прежнему не было.

Еще одним элементом трансмиссии Т-34, сконструированным истинными вредителями, был главный фрикцион, связывавший коробку передач с двигателем. Основной частью главного фрикциона сухого трения был пакет из восьми ведущих и десяти ведомых дисков, прижимавшихся друг к другу пружинами. Неправильное выключение фрикциона, с трением дисков друг о друга, их нагревом и короблением сразу приводило к выходу танка из строя. В то же время на немецких «панцерах» диски главного фрикциона работали в масле. Это позволяло отводить тепло от трущихся дисков и значительно облегчало включение и выключение фрикциона.

Совершенно негодной оказалась на Т-34 и оптика. Первый год войны танкисты провоевали с обычными зеркальцами, позднее вместо зеркал установили призматические приборы наблюдения. Вместе с тем ограниченный обзор, несмотря на улучшение характеристик собственно перископов, часто вынуждал механиков-водителей Т-34 ездить с открытыми люками. Кроме того, на люке механика-водителя были совершенно безобразные триплексы. Они делались из желтого или зеленого оргстекла, дававшего совершенно искаженную, волнистую картинку. Разобрать что-либо через такой триплекс, особенно в прыгающем по неровностям танке, было невозможно. Поэтому войну вели с приоткрытыми на ладонь люками.

Верхние башенные люки, имевшие круглую форму, в боевых условиях тоже не закрывали в целях улучшения вентиляции и боязни их заклинивания. Именно из-за этого Т-34 получил у немцев свое знаменитое прозвище «Микки-Маус».




My Webpage


-->


Информация
Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут видеть и оставлять комментарии к данной публикации.

Вверх